TRADITIONELLES STANZEN
Traditionelle Bandstahlschnitt Flachstanzen haben bewiesen eine ausgezeichnete Lösung für Stanzen zu sein. Der Einbau in den Rahmen in der richtigen Position und der Positionierung der Gegen-Rillinien ist jedoch sehr zeitaufwendig. Es ist oft erforderlich das Werkzeug zu unterfüllen, für einen richtigen Schnitt auf die gesamte Oberfläche, abhängig von der Maschine und den mechanischen Zustand. Gute Ergebnisse erfordern Fähigkeiten vom Bediener. Das durchschnittliche Einrichten nimmt 45 Minuten Zeit. Das Stanzen wird oft mit einer Guillotine als zweite Operation kombiniert, um Haltepunkten mit dem Abfall zu vermeiden. Dies bedeutet im Allgemeinen, eine Zugabe von mindestens weitere 30 Minuten zum Gesamtprozess um ein Fertigprodukt zu bekommen. Die Standardschnittwinkel, eines Bandstahl Messer, ist 55°.
VORTEILE
- Günstige Matrizen
NACHTEILE
- Komplexe Montage
- Fähigkeiten benötigt
- Lebensdauer begrenzt
- Geräumige Lager
NEUE TECHNOLOGIEN STANZEN
Die neue Technologie Matrizen haben viele Gemeinsamkeiten mit den traditionellen, nur die Holzunterlage wurde von einer dünnen Metallschicht ersetzt, was die Montage auf einem Magnetzylinder ermöglicht. Die Genauigkeit der Höhe der Schnittlinien ist in wenigen Mikron, damit wird einen festen Spalt zwischen dem Magnetzylinder und dem Gegenzylinder ermöglicht. Gegen Rillienien können mit Selbstklebelinien in der traditionellen Art und Weise montiert werden, dies ist jedoch genau so zeitaufwendig als das alte System. Als Alternative besteht die Möglichkeit Doppelmagnetzylinder mit zwei Stanzbleche zu verwenden. Beide Werkzeuge werden mit Stiften und Löcher registriert und werden gleichzeitig montiert. Die Beseitigung von Einstellungen erlauben Einrichte Zeiten von wenigen Minuten.
Die Werkzeuge sind zu komplex um im eigenen Haus zu fertigen und müssen bei einem Plattenhersteller gekauft werden. Der Prozess beginnt mit einem Metallblech mit einer lichtempfindlichen Schicht auf der Oberseite. Die Bleche mit dem Bild belichtet werden danach entwickelt. Die belichteten Platten werden in eine Åtzmaschine verarbeitet wobei das belichtete Material entfernt wird, bis man eine basisstärke zwischen 0,15 und 0,2 mm erreicht hat. Das Blech mit stumpfen Linien geht jetzt an einer Schleifmaschine wo die Linien geschärft werden. Je nach Anwendung sind unterschiedliche Schnittwinkel und Arten der Veredelung möglich. Der Schnittwinkel kann zwischen 40° und 110° variieren.
Bleche sind in verschiedenen Qualitäten erhältlich:
- Die Standardqualität wird nur geätzt und geschärft. Diese Bleche werden bis zu 300.000 Umdrehungen standhalten, eine perfekte Qualität für die normale Verwendung.
- Die gehärtete Bleche eignen sich für Produkte, die in großen Stückzahlen gefertigt werden, oder Produkte die oft wiederholen, und halten 2 bis 3 mal länger als die Standardqualität.
VORTEILE
- Einfache Montage
- Keine besonderen Fähigkeiten erforderlich
- Kleine Lagerraum
- Lange Lebensdauer
- Auch mit Gegenrillinien verfügbar
NACHTEILE
- Alte Matrizen werden unbrauchbar
DOPPEL BLECH TECHNOLOGIE
Die Doppel Blech Technologie ermöglicht sehr schnelles Einrichten. Das Matrize-und Patrize Blech sind mit sehr hohe Genauigkeit produziert worden und gewährleistet perfekten zwischen beiden. Register. Die Parameter der Rillinien sind nahezu unbegrenzt. Die Dicke und die Tiefe der männlichen Linie kann auf die gleiche Weise wie bei herkömmlichen Matrizen gewählt werden. Die Breite der Matrize ist abhängig von der stärke des Materiales, das gerillt werden muss. Doppel Rillungen auf sehr kurze Distanz sind überhaupt kein Problem. Altmodische Qualität mit einer Einrichtungszeit von 5 Minuten.
STANZMASCHINEN
OFFLINE BOGEN FLACHBETT STANZE
VORTEILE
- Stanzen von dicken Material
- Niedrige Investitionskosten
NACHTEILE
- Lange Einrichte-Zeiten
- Viel Makulatur
- Haltepunkte zwischen Produkt und Gitter
- Qualifizierte Bediener erforderlich
- Einfache Stanzformen
- Niedrige Sicherheit Bediener
- Sehr langsam
OFFLINE HALBROTATIONSSTANZE
- Niedrige Investitionskosten
- Auch für komplexe Stanzformen
NACHTEILE
- Lange Einrichte-Zeiten
- Viel Makulatur
- Haltepunkte zwischen Produkt und Gitter
- Qualifizierte Bediener erforderlich
- Stärke des Materials beschränkt
- Niedrige Sicherheit Bediener
- Langsam
INLINE ROTATIONSSTANZE
- Inlineverfahren
- Komplexe Stanzformen
- Sicher zu bedienen
NACHTEILE
- Hohe Maschinenstundenkostensatz
- Lange Einrichte-Zeiten
- Viel Makulatur
- Haltepunkte zwischen Produkt und Gitter
- Qualifizierte Bediener erforderlich
- Stärke des Materials beschränkt
- Begrenzte Werkzeugstandzeiten
OFFLINE ROTATIONSSTANZE
VORTEILE
- Schnelles Einrichten
- Wenig Makulatur
- Keine erfahrenen Bediener notwendig
- Komplexe Stanzformen
- Niedrige Maschinenstundenkostensatz
- Schnell
- Bedienung ohne Werkzeuge
- Sicher zu bedienen
- Schnelles Einrichten
- Wenig Makulatur
NACHTEILE
- Stärke des Materials beschränkt
DIE KOSTEN DER STANZBLECHE
Stanzbleche sind dafür bekannt, sehr teuer zu sein. Dies ist jedoch nicht der Fall, der Vergleich zwischen 2 völlig andere Stanzformen verursacht in der Regel die Differenz. Mit dem traditionellen Stanzverfahren wird ein zweiter Durchgang in der Guillotine verwendet, wodurch eine Reihe von Schnittlinien entfallen, siehe Beispiel 1. In der Rotationsstanze ist es üblich, alle Linien zu schneiden um so die Guillotine
zu vermeiden, siehe Beispiel 2.
Der Unterschied ist 1115 mm zusätzliche Schnittlinie was einem höheren Preis vom Blech ergibt! Wenn das Stanzblech mit der gleichen Datei wie der Bandstahlstich Berechnet wird, führt das zu einem ähnlichen Preis mit einer Differenz von maximal 10%, eine Differenz die vom schnelleren Einrichten gerechtfertigt ist und zu diesem Zeitpunkt haben wir einen kompletten Endbearbeitungsschritt im gesamten Prozess eliminiert, die Guillotine!
Die Gegen Matrizen können mit selbstklebenden Linien realisiert werden, die jedoch Manuel geschnitten und auf die Gegenplatte positioniert werden müssen. Dies ist sehr zeitaufwendig und dauert durchschnittlich 45 Minuten. Ein Gegenblech, auf einer zweiten Magnetzylinder, kann diesen ganzen Prozess verkürzen. Dies erhöht die Werkzeugkosten etwas, verringert jedoch das Einrichten von durchschnittlich 45 Minuten bis 5 Minuten. Die 90 Prozentige Zeitersparnis und der Verzicht auf einen Endbearbeitungsschritt bedeuten eine enorme Verbesserung Ihrer Produktivität in der gesamten Endbearbeitungsabteilung.